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焊接工艺第12页焊接作业方法及工艺要求一、构件焊缝分析1.1现场焊接均采用手工焊。1.2烟道、箱罐、管道、支吊架、吸收塔等焊接时焊缝高度按设计图纸要求焊接，图纸中没有要求的按较薄母材板厚。焊条为Φ3.2J422，焊缝形式有间断焊和连续焊（按图纸要求控制）。1.3焊接工艺评定要求焊缝层次焊接方法填充金属焊接规范要求牌号规格极性电流（A）电压（V）焊速Mm/mi1SMAWJ4223.2正接10021～2550～602~3SMAWJ4223.2正接13022～26130～1404SMAWJ5073.2正接11022～26100～1201.4焊接作业指导书后附（焊接工艺评定）2作业主体方法本次施工所涉及到的焊接采用电焊打底、盖面;坡口形式按图纸设计标准制作，如图纸未说明，按下图制作：2.1作业方法与步骤2.1.1作业流程2.1.2施焊前，焊工应对坡口处的母材和对口尺寸进行检查，发现裂纹、砂眼或尺寸偏差值等超过规定时，应及时提出，待消除缺陷，校正偏差，符合规定后，方可焊接。2.1.3严禁在塔体表面随意引弧或试验电流，引弧应在坡口内进行。焊接时，焊接地线不得直接搭到塔体上，以防塔体表面损伤。2.1.4定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相同外，还应满足下列要求：在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊。2.1.5采用电弧焊打底的根层焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应清理药渣、焊渣进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊缝。2.1.6焊接和接头。打底焊缝应一气呵成，尽量不要中途停止,完成后应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。经自检合格后，才能填充盖面。a焊接时要掌握好焊枪角度，送焊条位置，力求送焊条均匀，才能保证焊缝成形。b接头处要有斜坡，不能有死角；重新引弧的位置在原弧坑后面，使焊缝重叠20~30mm，熔池要贯穿到接头的根部，以确保接头处熔透。焊接接头有超标缺陷时，可采用挖补方式返修。经彻底清除缺陷后再按原工艺补焊，同一位置上的挖补次数不得超过三次；耐热钢不得超过两次。c收弧一般多采用稍拉长电弧，重叠焊缝20~40mm，在重叠部分不准加焊条。2.2盖面层a垂直固定盖面时，运条要均匀，采用较短电弧，焊下面的焊道时，电弧应对准填充焊道的下沿，稍横向摆动，使熔池下沿稍超出坡口下棱边（≤2mm），应使熔化金属覆盖住打底焊道的2/3~1/2,为焊上面的盖面焊道时防止咬边和铁水下淌现象，要适当增大焊接速度或减少焊接电流，调整焊条角度，以保证整个焊缝外表均匀、整齐、美观。b水平固定盖面时，前半周焊缝起头和收尾部位同封底层，都要超过管子的中心线mm，采用锯齿形或月牙形运条方法连续施焊，但横向摆动的幅度要小，在坡口两侧略做停顿稳弧，防止产生咬边。在焊接过程中，要严格控制弧长，保持短弧施焊以保证焊缝质量。2.3为减少焊接变形和接头缺陷，长度大于500MM的焊缝的对接焊口宜采取二人对称焊；2.4塔体焊缝的对接接头，应采取双面焊接并应采取清根措施保证封底焊质量；2.5对须做检验隐蔽焊缝应在办理隐蔽签证后方可进行下道工序作业；二、吸收塔焊前准备1吸收塔焊接施工前，应根据焊接工艺评定报告4.1.3中的参数进行及焊接工艺评定操作。2焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。3焊接材料应设专人保管，应符合产品说明书和有关规定。4焊接准备措施a焊前应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧10~15mm范围内的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。b单V型对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm，X型对接坡口不应错过壁厚的10%且不大于3mm。c焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。d焊口位置应避开应力集中区。e焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。序号检查部位允许偏差mm备注1壁板长度方向±1.52壁板宽度方向±1.03曲率2.52000范围内4椭圆度505垂直度±505焊接顺序5.1塔底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。塔底的焊接宜按下列顺序进行：5.1.1中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5.1.2边缘板的焊接，应符合下列要求：a首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在塔底与塔壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。b边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。c收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。5.1.3塔底与塔壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。5.2塔壁焊接，以按下列顺序进行：5.2.1塔壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；5.2.2纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；5.3顶板的焊接，宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。6修补6.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：6.1.1深度超过0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板的名义厚度扣除负偏差值。6.1.2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。6.2焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：6.2.1焊缝表面缺陷超过本规范6.1.2条的规定时，应进行打磨或补焊；6.2.2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；6.2.3返修后的焊缝，应按规定的方法进行探伤，并达到合格标准。6.2.4焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。6.3对屈服点大于390Mpa的低合金钢，焊接修补应符合下列规定：6.3.1缺陷清除后，应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉探伤；6.3.2焊接的修补宜采用回火焊道；6.3.3焊接缺陷经返修之后，应对修补部位进行射线同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。三、焊接检查及试验方法1焊缝的外观检查1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：1.2.1焊缝的表面及热影响区，不得由裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；1.2.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝的10%；1.2.3屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如有咬边，均应打磨圆滑；1.2.4边缘板与低圈壁板与边缘板的T形接头塔内角焊缝靠塔底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；1.2.5塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷。塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得低于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于10mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；1.2.6焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定；1.2.7吸收塔冲水试验一次成功无渗漏现象，探伤检查合格率应达到98%，焊缝外观检查合格率应达到100%，气、烟、水试验无渗漏现象。2焊缝无损探伤及严密性试验2.1从事吸收塔焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。焊接检测按国家有关规定进行检测。2.2塔底板的焊缝焊完后，应进行探伤检查：2.2.1底板对接焊焊完后采用着色探伤，底板与侧板角焊缝内外采用着色探伤2.3吸收塔塔壁的焊缝应进行下列检查：2.3.1T型接头焊接检查和浆液以下部分按100%射线%进行射线%进行射线开孔处焊接采用着色探伤检查。2.3.5射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应加倍检查。2.3.6接管开孔，补强板范围内的所有焊缝按10%的着色探伤检查。2.4焊缝无损探伤的方法和合格标准，应符合下列规定：2.4.1射线的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。2.4.2着色探伤应按JB4730的规定执行；2.5其它箱罐体焊缝焊接检查，按下列要求进行：2.5.1T型接头焊缝焊接按每隔一层取一个进行射线射线所有无损检测人员必须熟知各种探伤设备的安全操作规程，并经过使用操作培训。2.6.2无损检测必须经安全技术培训，并经考试合格，取得有效资质证后方可上岗。2.6.3现场射线检测之前告知监理部门检测的地点范围和时间段，由监理协调区域内工作的单位或告知工程项目部射线检测时间、地点范围。并确定射线放射装置现场作业前，应根据非职业放射人员允许的照射剂量测算出安全距离，以此安全距离设立安全警戒线。在安全警戒线上设立醒目的警示标志，并设立辐射警示标识牌，夜间用红灯作警示标志，工作结束后立即拆除警告标志牌。2.6.5射线探伤过程中所产生的废定影液和显影液的处理，应符合符合法规要求（GB8978—96）。2.6.6检测人进入施工现场必须戴安全帽，穿工作服、绝缘鞋，在工作中不要随便触摸钢结构件和电源线放射装置现场操作时，应通知现场无关人员撤离至安全警戒线以外。透照时，还应设立专人在警戒线外巡视，防止无关人员误入透照现场。附录附录A：作业流程图负责技术员焊工安装钳工热处理工质检员金试人员焊前工器具准备起始焊前工器具准备起始焊机准备技术交底焊机准备技术交底焊工资格确认焊接材料领用并装筒焊工资格确认焊接材料领用并装筒检查坡口及对口情况W检查坡口及对口情况W重新清理及对口重新清理及对口是否合格否是否合格否 是是点焊、打稀薄层焊接及检查点焊、打稀薄层焊接及检查是是预热是否预热否预热是否预热否预热后检查预热后检查预热记录预热记录层间焊接及清理、检查层间焊接及清理、检查盖面焊接盖面焊接硬度报告硬度报告H全面检查、清理H全面检查、清理硬度测定是热处理硬度测定是热处理热处理热处理无损检验无损检验否否检验报告示检验报告示结束
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