继4月单月交付量突破7万辆之后，5月，零跑汽车完成交付81569台，同比增长81%。其中，3月底上市的A0级纯电小车零跑A10，4月交付超1.4万辆，5月交付更是跨越2万辆大关。

　　新车投产初期若遇“爆单”，如何快速打通供应链并实现产能爬坡，困扰着一些汽车企业。零跑用交付数据给出自己的解决方案构建完整的自研自制体系。

　　总建筑面积约50万平方米，五大厂区覆盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力等全部关键零部件制造这是零跑汽车位于浙江湖州的超级五电工厂。步入电驱一体化工厂，自动化产线正高效运转。铜线在定子线上被精准成型、扭头、焊接；磁钢片在转子线上自动堆叠、感应加热、轴体合装，整条产线行云流水，几乎无需人工干预。

　　在关键工序定子pin（发卡线圈）成型自动插线根pin线自动插入作业，严格控制3D成型精度。一位项目资深工程师指着产线介绍：“最开始调试产线毫米的误差，绕组入铁芯时压入力升高，增大绝缘纸剐蹭风险，降低电机的绝缘性能，长期使用还容易出现故障。”为突破精度瓶颈，技术团队连续一个多月扎根车间，通过优化成型模具、改善过程工艺，终于将3D成型后的pin线毫米以内。

　　电驱工厂的精工制造，是零跑自研战略的缩影。从一根铜线、一枚芯片，到一套完整的三电系统、整车电控架构，零跑搭建了覆盖关键零部件的全链路自研自制体系：在电池工厂，“高速蜘蛛手”技术将单电芯处理时长缩短至1秒；电子电力工厂里，电子油泵产线%自动化

　　在车灯工厂，则能够直观看到企业在其他零部件上的生产能力。作为实现100%自动化率的“黑灯工厂”，注塑车间内灯光全灭，只有机器运转的细微声响在黑暗中回荡。机械臂精准地抓取、放置、注塑，动作一气呵成。“车灯是零跑在高价值零部件上最早、最成熟的突破之一。”车灯工厂相关负责人介绍，“这里不仅是零跑第二座车灯工厂，更是第一座面向外部客户的工厂。”

　　经过多年布局，零跑已经拥有包括电池包、电驱、域控、车灯在内的17个零部件工厂，并与10余家国内外车企展开了零部件合作，以一级供应商身份供应关键零部件。“汽车行业短期看价格竞争，长期看供应链能力。”零跑汽车创始人、董事长兼首席执行官朱江明表示，“对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量，为消费者提供高性价比、高可靠性的产品；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工，成为重塑世界汽车产业格局的一员。”

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